Methoden zur Kontrolle der konformen Beschichtungsdicke

I. Faktoren, die die Beschichtungsdicke beeinflussen

1. Beschichtungsmerkmale

Die Viskosität ist ein entscheidender Faktor. Hochviskose konforme Beschichtungen neigen dazu, in einem einzigen Spray dicke Schichten zu bilden, während niedrigviskose Beschichtungen mehrere Durchgänge erfordern. Die zugesetzte Menge an Verdünner ist umgekehrt proportional zur Viskosität – mehr Verdünner verringert die Viskosität und führt zu dünneren Beschichtungen.

2. Geräteparameter

Sprühpistolendruck, Entfernung und Bewegungsgeschwindigkeit beeinflussen die Dicke erheblich. Übermäßiger Druck führt zu einer Überatomisierung, was zu dünneren Beschichtungen führt. Zu kurze Entfernung führt zu Materialansammlungen und erhöhter Dicke.

3. Komponenteneinfluss

Die Anordnung der PCB-Komponenten beeinflusst die Beschichtungsdicke. Material neigt dazu, sich um erhöhte Bauteile herum anzusammeln, während dichte Stiftbereiche zu einer unzureichenden Beschichtung neigen. Beispielsweise führen enge Spalten unter LED-Perlen typischerweise zu dünneren Beschichtungen, was zu Stiftoxidation führen kann.

4. Umweltfaktoren

Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinträchtigen die Dickenkontrolle. Niedrige Temperaturen erhöhen die Viskosität der Beschichtung, was zu dickeren Schichten führt. Hohe Temperaturen beschleunigen die Verdunstung des Lösungsmittels und verursachen dicke Flecken. Kondensationssilikonbeschichtungen beschleunigen die Aushärtung bei einer Luftfeuchtigkeit über 70 % RH, was die Dickenkontrolle erschwert.

II. Methoden zur Verbesserung des Sprühprozesses

1. Vorsprühtest

Testen Sie vor dem formellen Sprühen auf Schrottbrettern oder Glasfolien. Verwenden Sie sofort einen Nassfilmkamm, um die Dicke des feuchten Films zu messen. Trockenfilm ist dünner als Nassfilm. Passen Sie den Sprühpistolendruck und die Bewegungsgeschwindigkeit basierend auf der Dicke des Trockenfilms des Ziels an.

2. Anpassung der Sprühstrategie für verschiedene Bereiche

• Für komponentendichte Bereiche: Verwenden Sie eine niedrigere Durchflussrate und höhere Geschwindigkeit.
• Für Brettkanten und große, ebene Flächen: Verwenden Sie mittlere Strömung und langsamere Geschwindigkeit.
• Für höhere Bauteile: Sprühe zuerst die Seiten, dann die Oberseite, um eine verpasste Abdeckung zu vermeiden.

3. Mehrere dünne Schichten auftragen

Wenn eine dickere Beschichtung erforderlich ist, ist es sicherer, sie in mehreren Durchgängen aufzutragen. Lassen Sie das Lösungsmittel zwischen den einzelnen Schichten abblitzen, um das Risiko von Rissbildung zu verringern.

4. Nach-Aushärtungsinspektion

Nach dem Aushärten verwenden Sie eine Dickenanzeige für Trockenfolie, um an mehreren ausgewählten Stellen auf der Platte zu messen, um sicherzustellen, dass die durchschnittliche Dicke den Anforderungen entspricht. Für Stellen mit ungeeigneter Dicke abwischen und bei Bedarf neu besprühen.

III. Lösungen für übermäßige Beschichtungsdicke

1. Dick an den Rändern, dünn in der Mitte

Stellen Sie den Winkel der Spritzpistole so ein, dass sie senkrecht zur Brettoberfläche steht. Halten Sie während der Bewegung eine konstante Geschwindigkeit. Beschleunige leicht beim Überqueren von Kanten, um eine durch Verweilung verursachte Ansammlung zu vermeiden.

2. Zu dünn in Lücken

Reduzieren Sie zunächst die Viskosität der Beschichtung und verwenden Sie dann niedrigen Druck mit kurzem Abstand, um direkt in die Lücken zu "spoten", sodass die Flüssigkeit der Beschichtung eindringen kann.

3. Die Dicke übersteigt die Spezifikation nach dem Aushärten

Wenn eine übermäßige Dicke durch niedrige Temperaturen verursacht wird, sollten Sie moderate Erhitzung anwenden, um die Verdunstung des Lösungsmittels zu fördern. Gleichzeitig erhöhen Sie die Bewegungsgeschwindigkeit während des nächsten Sprühübergangs.